자동 용접 이 풍력 터빈 생산 효율성 을 높인다

기술자 들 은 바람 이 거의 없는 지역 에서 상당한 양의 전기 를 생산 하기 위해 풍력 터빈 탑 높이 를 93미터 에서 143미터 로 끌어올렸다. 그러나 이 수직적 인 확장 은 비용 으로 이루어진다.기압의 기하학적 증가타워 밑의 강철판은 현재 65mm 두께를 넘습니다. 타워 밑에 있는 접근문 개척을 강화하기 위해서는 50-100mm 두께의 무거운 강철 문 프레임이 탑재되어야 합니다.

전통적인 방법에는 프레임당 100시간 이상의 수동 용접이 필요하며, 절단, 구부름 및 수리를 포함한 전체 처리 시간은 종종 200시간을 초과합니다.이 노동집약적 인 과정은 비용 부담과 풍력 에너지 생산 용량에서 중요한 병목을 만듭니다..

자동화된 돌파구: MCM 시스템의 핵심 혁신

이 산업의 과제를 해결하기 위해, PROMOTECH의 MCM (Manhole Cutting, Beveling & Welding Machine) 는 단순한 자동화 이상의이 통합된 지능형 시스템 "3인1"은 5축 CNC 스캐닝을 결합합니다., 절단, beveling 및 용접 작업. 그것의 돌파구는 수동 전문 기술에 의존하는 것을 제거하는 폐쇄 루프 "스캔-프로세스-접속" 작업 흐름을 구축하는 데 있습니다.

효율성 의 세 가지 주요 이점

• 프로그래밍 단순화:전통적인 산업용 로봇과 달리 MCM는 복잡한 CNC 프로그래밍이나 비싼 CAD/CAM 소프트웨어가 필요하지 않으며, 운영자의 기술 요구 사항을 크게 낮추고 있습니다.
• 동적 적응:내장 레이저 스캔을 통해 이 시스템은 문 프레임과 타워 내부의 정확한 기하학적 데이터를 캡처하여 타워 구간 간의 미묘한 곡선 변화를 수용합니다.
• 프로세스 통합:작업자는 단 하나의 작업소에서 절단 전구와 SAW (Submerged Arc Welding) 총을 전환하여 구멍 절단에서 다층 용접에 이르기까지 모든 것을 완료합니다.

수량화 할 수 있는 생산성 증대

60mm 두께의 강철판의 경우, 이전에 수동 설치는 프레임 당 몇 주가 필요했습니다. MCM은 이것을 운영자 당 40 시간 이하로 줄입니다.이중 기계 구성 제조업체는 일주일에 다섯 개의 타워 베이스 프레임을 완료 할 수 있습니다중요한 것은, 시스템의 열 조절이 대폭 용접 결함을 줄이고, 사실상 비용이 많이 드는 재작업을 제거한다는 것입니다.

산업 간 응용

MCM의 유용성은 풍력 타워를 넘어 최대 100mm 두께의 판과 압력 용기 (탄통형 또는 구형), 심해 장비, 케이블 침투,그리고 조선프레임 설치 과제를 해결하는 것 외에도 표준화된 자동화는 무거운 철강 제조에 대한 복제 가능한 생산성 모델을 구축합니다.

원격 진단과 소프트웨어 업데이트 기능으로, 시스템은 지속적으로 산업의 요구 사항에 적응합니다.기술 노동력에서 정확한 디지털 실행으로 제조 의존성을 전환.